„Wir betreiben eine CO₂‑neutrale Produktionsstätte und arbeiten mit derselben Entschlossenheit daran, auch die CO₂‑Emissionen im Einsatz unserer Forstmaschinen zu reduzieren. Unser Ziel ist, effiziente Produkte zu entwickeln, die von Grund auf so gestaltet sind, dass sie Umweltbelastung und CO₂‑Ausstoß minimieren – hier spielt die Elektrifizierung eine Schlüsselrolle. Unsere langfristige Vision ist ein vollständig emissionsfreier Arbeitsplatz im Wald“, erklärt Erik Nilsson, Technischer Leiter bei Komatsu Forest.

Peter Hasselryd, VP Marketing & Sales bei Komatsu Forest, ergänzt: „Wir beobachten ein wachsendes Interesse seitens unserer Kunden und Partner, die Umweltbelastung durch Forstmaschinen zu verringern. Unser Ziel ist es, die Netto‑CO₂‑Emissionen durch neue technologische Lösungen zu reduzieren, die wir schrittweise einführen wollen“ 

Die Öffnung zur Elektrifizierung in der Forstwirtschaft stellt für Komatsu Forest einen wegweisenden technologischen Schritt dar – bringt aber auch erhebliche Herausforderungen mit sich. Da die Maschinen abseits des Stromnetzes im Wald im Einsatz sind, müssen viele Faktoren bei der Entwicklung neuer Lösungen berücksichtigt werden. Um den Einsatz unterschiedlicher Energiequellen zu ermöglichen, sind vor Ort in Waldarbeitsplätzen spezielle Energielösungen notwendig. Damit dieser Übergang gelingt, sind Kooperationen, Partnerschaften sowie die Entwicklung neuer Technologien und Systemlösungen erforderlich.

„Vor fast genau zwei Jahren haben wir unsere Investition in Elektrifizierung angekündigt. Nun haben wir einen Konzept-Prototyp entwickelt, der erstmals bei den Komatsu Days im Juni 2025 gezeigt wurde. Der Konzept‑Prototyp ist ein Forwarder mit hybrid-elektrischer Technologie. Hybridisierung ist der erste Schritt zur Elektrifizierung, bei dem der bewährte erneuerbare HVO100‑Kraftstoff genauso verwendet werden kann wie bei unseren herkömmlichen Maschinen“, erklärt Erik Nilsson.

Der Prototyp verfügt über einen kleineren, aber effizienten Motor, der mit einem Generator gekoppelt ist. Ein Batteriesystem reguliert die Belastung des Motors und sorgt für eine bessere Koordination der Maschinenfunktionen. Viele Untersysteme der Maschine sind vollständig elektrisch – was zu einer hohen Energieeffizienz führt.

„Ziel der Maschine ist es, den Kraftstoffverbrauch und die CO₂‑Emissionen zu senken, ohne Kompromisse bei der Produktivität einzugehen – gleichzeitig wollen wir Leistung und Fahrverhalten verbessern. Der Konzept-Prototyp wird nun getestet und bewertet, bevor der nächste Schritt erfolgt“, fasst Erik Nilsson zusammen.